Quando si progetta un prodotto è necessario considerare le sue potenziali applicazioni. Le parti pressofuse in alluminio non possono solo svolgere funzioni strutturali ma anche migliorare l'estetica. Pertanto, è diventata un'alternativa popolare ad altri materiali.

Dato che i computer moderni sono molto più potenti di prima, il tempo di elaborazione è aumentato più volte. Le parti stampate, oltre ad avere un'ottima importanza strutturale, possiedono anche ottime funzioni estetiche.

È necessario specificare chiaramente lo scopo della parte sulla macchina per pressofusione. Ciò può aiutarti a selezionare il materiale appropriato e a determinare la tolleranza appropriata per i parametri di progettazione in base alle tue esigenze. Dovresti anche considerare la resistenza alla corrosione, il rapporto resistenza/peso, la conduttività e altre proprietà della parte.

Tuttavia, i clienti spesso finiscono per pagare per qualità e robustezza che superano di gran lunga le loro esigenze. Pertanto, comprendere appieno l'uso funzionale delle parti ti aiuterà a comprendere meglio il processo di pressofusione.

Per le fusioni interne in alluminio, l'aspetto non è importante. Ma per le fusioni esterne come gusci o alloggiamenti, l'aspetto diventa molto importante.

Gli utenti finali preferiscono sempre prodotti esteticamente gradevoli. Pertanto, indipendentemente dalle prestazioni dei componenti, i consumatori daranno priorità all’aspetto. Pertanto, le parti esterne pressofuse dovrebbero avere un aspetto attraente.

Pertanto, quando si progettano le parti, è necessario tenere conto dell'aspetto estetico. Pianificare in anticipo l'effetto del trattamento superficiale che si desidera ottenere. Un buon trattamento superficiale può fornire una protezione aggiuntiva contro condizioni meteorologiche estreme.

Il processo di assemblaggio dei getti di alluminio può essere relativamente semplice o molto complesso, a seconda della complessità delle parti. Le apparecchiature di colata tradizionali presentano alcune limitazioni sui tipi di parti che possono essere colate. Pertanto, in precedenza era molto difficile riprodurre dettagli complessi.

Tuttavia, parti complesse possono essere suddivise in apposite sezioni e poi collegate tra loro attraverso adeguate modalità di assemblaggio dopo la fusione. Alcune tecniche comuni di assemblaggio della pressofusione includono:

• Chiusura
• Filo
• Saldatura
• Componenti metallici stampati ad iniezione
• Fori di carotaggio, ecc.
  
  

Prima di iniziare la progettazione è necessario selezionare una tecnica di assemblaggio specifica per le parti pressofuse. Poiché il metodo di assemblaggio può influenzare in modo significativo il progetto, scegli l'opzione di assemblaggio appropriata che soddisfi le tue esigenze.

È necessario condurre un'analisi dettagliata del budget dei costi per il progetto. Perché la questione del budget influisce direttamente su ogni aspetto della tua attività manifatturiera. Il tuo progetto deve essere basato sul budget per soddisfare i requisiti del budget.

I progettisti esperti possono ridurre significativamente il costo della pressofusione senza compromettere la qualità delle parti. È necessario rispettare determinati parametri di progettazione per evitare di progettare eccessivamente le parti e quindi evitare costi inutili.

Ad esempio, l'aggiunta di scanalature consente di progettare parti più leggere senza sacrificare le prestazioni. Può anche ridurre i costi dei materiali. Inoltre, la riduzione o l'eliminazione di smussi e spigoli vivi può ridurre significativamente i costi e la complessità degli stampi e dei processi di fusione.

Il design del prodotto può variare in modo significativo a seconda della scelta dei materiali. Ogni lega ha alcune limitazioni. Per ottenere la migliore integrità e resistenza dei pressofusi in alluminio, sono necessarie un'attenta progettazione ed esecuzione.

A seconda della composizione degli elementi di lega utilizzati nell'alluminio, il suo peso, fluidità, resistenza, conduttività, punto di fusione e altre proprietà possono variare. Tuttavia, non tutti gli elementi di lega sono adatti alla fusione dei materiali.

Alcune leghe di alluminio popolari che possono essere utilizzate per la pressofusione includono:

• A380
• A383 (ADC12)
• A413
  
  

Sono disponibili molti altri tipi di leghe di alluminio. Devi scegliere quello appropriato in base alle tue esigenze specifiche e ai vincoli di budget.

L'angolo di sformo è uno dei parametri di progettazione importanti nella pressofusione dell'alluminio. Si riferisce al grado di rastremazione o inclinazione tra il nucleo e la superficie del pezzo e la linea di divisione dello stampo. Lo chiamiamo anche angolo di sformo.

Il progettista deve fornire angoli di espulsione sufficienti quando necessario. Perché senza angoli di espulsione adeguati, i getti saranno difficili da rimuovere dopo la solidificazione e c'è ancora la possibilità di danneggiare le parti o anche lo stampo stesso.

Nel calcolare i requisiti dell'angolo di divisione, tenere conto dei seguenti fattori:

• In genere, per la maggior parte degli elementi geometrici viene adottato un angolo di smusso comune.
• Ci sono alcune eccezioni per le pareti e le superfici interne. In questi casi, il volume di ventilazione è solitamente il doppio di quello delle pareti esterne.
• I requisiti dell'angolo di spoglia possono variare a seconda della lega utilizzata per la fusione. Potrebbe essere necessario calcolare l'angolo di spoglia in base al tipo di lega di alluminio che hai scelto.
  
  

Di seguito verranno illustrate le tolleranze standard per gli angoli di spoglia della superficie interna dei getti di alluminio di diverse profondità.

Le tolleranze standard per qualsiasi lega possono essere calcolate utilizzando la seguente equazione.

Se si desidera ottenere un angolo di sformo più piccolo, è possibile utilizzare tolleranze precise. Tuttavia, ciò richiede un'elaborazione più precisa e comporta costi più elevati. Pertanto si consiglia di evitare di utilizzare tolleranze precise a meno che non sia assolutamente necessario.

Le tolleranze di precisione per lo stiro superficiale interno dei getti di alluminio di diverse profondità sono le seguenti.

Questa è la formula per calcolare la tolleranza della precisione della parte.

Si prega di notare che la bozza del diagramma sopra è stata esagerata per una migliore comprensione del concetto. Infatti la bozza del diagramma è molto piccola e, se non osservata con attenzione, solitamente è impossibile notarla del tutto.

La progettazione coordinata dello stampo mobile e dello stampo fisso è di vitale importanza. Anche se uno di essi è incoerente, ostacolerà il processo di pressofusione dell'alluminio. La progettazione dello stampo mobile è solitamente più impegnativa. La struttura dello stampo fisso è relativamente semplice, ma lo stampo mobile deve gestire più componenti. Quando il materiale viene iniettato nello stampo, a causa della pressione eccessiva del materiale, l'anima potrebbe fuoriuscire, con conseguenti dimensioni sovradimensionate.

Le tolleranze dei componenti mobili dello stampo dipendono dalla tolleranza lineare e dalla tolleranza dell'area di proiezione. Tra questi, la tolleranza lineare si riferisce alla lunghezza del cursore dell'anima dello stampo, mentre l'area di proiezione si riferisce alla testa del cursore dell'anima dello stampo rivolta verso il materiale fuso.

Il movimento può essere effettuato lungo una direzione lineare perpendicolare all'area di proiezione. Pertanto è meglio mantenere la tolleranza per lo spostamento dei componenti dello stampo al valore minimo di zero gradi.

A causa della struttura dell'attrezzatura di pressofusione, durante il processo di produzione possono essere consentite solo tolleranze relativamente grandi o positive. In base ad alcune variabili dell'area proiettata, le tolleranze standard e le tolleranze di precisione sono le seguenti. Linee guida NADCA.

La linea di giunzione è la posizione in cui le due metà dello stampo si uniscono per formare la struttura completa del prodotto. A causa del processo di pressofusione, la formazione della linea di giunzione è inevitabile. Perché il progetto prevede sempre almeno due componenti.

La linea di divisione indica chiaramente la distinzione tra la matrice mobile e la matrice fissa dello stampo. La tolleranza della linea di divisione si riferisce alla quantità massima di separazione dello stampo consentita per garantire la corretta esecuzione del processo di pressofusione dell'alluminio.

Quando la pressione del materiale tenta di forzare la separazione delle due metà dello stampo, il materiale fuoriesce dal punto di separazione lungo la linea di giunzione. Questo è il difetto di evaporazione nella pressofusione. La fusione richiede ulteriori processi di finitura per rimuovere la bava, i montanti, i cancelli e le porte di troppopieno. La tolleranza della linea di giunzione è funzione dell'area proiettata dello stampo, che rappresenta la superficie di separazione dove il materiale fuso si sposta da un semistampo all'altro.

Gli stampi completamente chiusi non presentano spazi tra loro, quindi la tolleranza dell'area proiettata è sempre positiva. Il grado di separazione dello stampo dipende dalla pressione del guscio dello stampo e dalla forza di bloccaggio applicata per mantenere chiuse le due metà dello stampo.

La tolleranza della linea di giunzione varierà a seconda della lega, delle dimensioni e della profondità della parte. I valori di tolleranza standard consigliati e i valori di tolleranza di precisione per la linea di giunzione della pressofusione sono i seguenti.

Tuttavia, se l'area proiettata della parte pressofusa supera i 300 pollici quadrati, consultare lo stabilimento di pressofusione (1935,5 cm²).

Il sovrametallo di lavorazione si riferisce alla quantità di materia prima che può essere rimossa dalla parte finita pressofusa di alluminio. Le fusioni possono presentare rugosità superficiali e forme geometriche che si discostano leggermente dal disegno reale. Pertanto, dopo la pressofusione, è necessaria una lavorazione secondaria per correggere questi errori.

Il punto chiave è che le migliori proprietà meccaniche e densità dei getti si trovano in superficie o vicino alla superficie. Pertanto, il sovrametallo di lavorazione deve essere determinato attentamente per evitare di penetrare nelle parti meno dense.

Tuttavia, durante la fase di progettazione, è necessario specificare una certa quantità di sovrametallo per le variabili di lavorazione e fusione. Se il sovrametallo di lavorazione è troppo piccolo, potrebbe non soddisfare i requisiti di qualità della superficie e sussiste il rischio di lasciare difetti nelle parti.

D’altro canto, un margine di lavorazione eccessivo per le parti aumenterà i tempi di produzione, i costi di manodopera e le spese complessive. Consultare preventivamente il fornitore di pressofusione ti aiuterà a determinare il sovrametallo di lavorazione appropriato.

In generale, il sovrametallo di lavorazione minimo dovrebbe essere di 0,010 pollici (0,25 millimetri) per ridurre l'usura dell'utensile e minimizzare la porosità dei getti. Il sovrametallo massimo di lavorazione è la somma del sovrametallo minimo e della deformazione delle fusioni.

Di seguito è riportato un esempio del confronto dei sovrametalli di lavorazione in due diverse posizioni del punto di riferimento.

Tuttavia, sono necessarie alcune considerazioni aggiuntive per le parti piatte e di grandi dimensioni. In questo caso è possibile consultare il proprio fonditore per verificare i valori del sovrametallo di lavorazione.

Cercare sempre di mantenere uniforme lo spessore della parete dell'intero componente. Lo spessore uniforme è vantaggioso per un migliore flusso e solidificazione del metallo. Pertanto, la qualità e l'integrità della fusione saranno migliori.

Tuttavia, se è necessario fornire spessori di parete variabili nel progetto, è necessario introdurre una transizione graduale sotto forma di angoli/raggi arrotondati invece di modificare bruscamente lo spessore. Altrimenti, nel tuo progetto rimarranno spigoli vivi.

Nella progettazione del prodotto non dovrebbero esserci spigoli vivi. Questo perché influenzerà il flusso del metallo e renderà difficile la rimozione dello stampo dopo la fusione. Tuttavia, se le pareti si incontrano sulla linea di divisione, questi bordi possono essere mantenuti.

Sebbene non esista uno standard assoluto per lo spessore o la sottigliezza delle pareti, è meglio mantenerlo entro un certo limite. L'intervallo tipico di spessore della parete per le pressofusioni di alluminio è compreso tra 0,0787 pollici (2,0 millimetri) e 0,1378 pollici (3,5 millimetri). Ciò dipende anche dalle dimensioni e dalla struttura della parte.

Tuttavia, ciò può variare a seconda della lega della fusione, della configurazione della parte, della sua dimensione e dell'applicazione. Ad esempio, se la dimensione del pezzo è piccola, è possibile colare una sezione di parete sottile fino a 0,020 pollici (0,50 millimetri).

Tuttavia, potrebbero esserci delle eccezioni allo spessore massimo e minimo della parete per i getti di alluminio sia di piccole che di grandi dimensioni. In caso di problemi, puoi consultare la tua fabbrica di fusione.

L'aumento dello spessore della parete aumenterà la rigidità della parte. Tuttavia, una parete eccessivamente spessa ritarderà il processo di raffreddamento, ostacolando così il processo di solidificazione. Pertanto, se non vengono adottate misure adeguate, la qualità della fusione risulterà scarsa.

Le pareti spesse aumenteranno anche il peso del prodotto. Pertanto, i progettisti di prodotto che si concentrano sulla riduzione del peso dei componenti tendono a preferire l'utilizzo di pareti sottili. Tuttavia, se lo spessore della parete supera un certo limite, la rigidità sarà troppo bassa e tenderà a deformarsi durante l'ulteriore lavorazione.

Il problema della deformazione può essere risolto attraverso un'elaborazione graduale. Tuttavia, le pareti sottili dei getti mancano di rigidità e resistenza. L'installazione di nervature di rinforzo può aumentare significativamente la rigidità delle pareti sottili, rendendole più stabili.

Tuttavia, la moderna tecnologia di pressofusione è già sufficientemente avanzata da gestire la maggior parte dei parametri chiave di progettazione. Ma queste tecnologie dovrebbero essere prese in considerazione solo se possono garantire migliori prestazioni o vantaggi economici per le parti.

I fermi e le scanalature in metallo sono due caratteristiche progettuali comuni nella progettazione di componenti leggeri. Possono ridurre significativamente la quantità di materiale richiesto per la produzione dei componenti, senza comprometterne l'integrità e la resistenza.

Il risparmio di spazio in metallo si riferisce agli spazi cavi tipicamente presenti all'interno delle nervature di rinforzo, che vengono utilizzati per ridurre l'utilizzo di materiale e quindi diminuire il peso del componente. Le sezioni tra le nervature di rinforzo sono di scarsa utilità e possono quindi essere rimosse senza problemi dal progetto.

Quando si progettano le protezioni metalliche per le parti, è necessario tenere presenti i seguenti punti.

• Evitare spigoli vivi sulle protezioni metalliche. Utilizzare angoli/raggi arrotondati con il raggio più ampio possibile. Il raggio minimo deve essere 0,06 pollici (1,524 mm).
• Mantenere uno spessore uniforme della parete attorno alla protezione metallica. Cerca di avvicinare lo spessore al solito valore consigliato.
• Fornire un angolo di sottosquadro quanto più ampio possibile.
  
  

La struttura a borsa è un'altra tecnica di riduzione del peso. La parte a parete sottile può essere utilizzata per sostituire la parte più spessa con fori, riducendo così la quantità di materiale richiesto per la produzione. Tuttavia, la struttura a sacco provoca talvolta un restringimento irregolare.

Pertanto, dovresti decidere attentamente dove utilizzare le cavità. È inoltre possibile utilizzare nervature di rinforzo per migliorare la struttura delle cavità. Ciò aumenterà la rigidità delle cavità e migliorerà il flusso del metallo. Ridurre la quantità di metallo utilizzato può anche aumentare la velocità di raffreddamento, accorciando così il ciclo di produzione.

• Quando due superfici intersecanti presentano spigoli vivi, l'utilizzo di angoli o raggi arrotondati per collegarle può prevenire un'elevata concentrazione di sollecitazioni in quella parte dello stampo o del componente.
• Raccordo/Raggio: per eventuali bordi o angoli lungo la linea di divisione dello stampo, non sono necessari raccordi/raggi.
• Fornire un angolo di sformo sufficiente per i raccordi perpendicolari alla linea di giunzione.
  
  

È possibile progettare il raccordo/raggi nelle parti secondo le seguenti linee guida.

I progettisti dovrebbero seguire le seguenti considerazioni progettuali per ridurre il ritiro dei getti di alluminio.

• Nella progettazione vanno evitate sezioni eccessive o spesse. Se possibile, il progetto dovrebbe essere rivisto per utilizzare sezioni più sottili e materiali di base che risparmino metallo.
• L'aggiunta di nervature piatte o verticali alla parete può migliorare le caratteristiche di alimentazione e ridurre la tendenza al ritiro.
• L'aggiunta di perni di compressione può ridurre il restringimento in aree specifiche.

Di seguito sono riportate alcune considerazioni di progettazione da tenere in considerazione durante la progettazione delle sporgenze nelle parti.

• Se è necessario un foro, provare ad aggiungerne uno al centro della piattaforma rialzata per ottenere uno spessore di parete uniforme.
• Fornire angoli arrotondati più grandi per le sporgenze per consentire al metallo fuso di fluire in modo appropriato.
• Si consiglia di aggiungere delle nervature poiché possono contribuire a garantire un buon riempimento della sporgenza e fornire inoltre ulteriore resistenza alla sporgenza.
• Fornire una ventilazione sufficiente alla sporgenza affinché i getti possano essere espulsi più facilmente.
  
  

Questo è un breve video che spiega il processo di applicazione e progettazione della pedana rialzata in pressofusione.

I progettisti dovrebbero tentare di allineare queste caratteristiche geometriche parallelamente alla direzione di espulsione dello stampo o riprogettare la parte per eliminare la necessità dell'anima/slitta. L'esempio seguente mostra come riprogettare la parte per eliminare la necessità di anime laterali.
Tuttavia, in alcuni casi, è necessario introdurre nuclei/slitte per fondere le caratteristiche senza la necessità di lavorazioni successive. È possibile progettare guide o tiranti per eliminare la necessità della maggior parte (se non di tutte) delle operazioni di lavorazione secondaria.

Pertanto, le difficoltà causate dall'aumento del costo iniziale dello stampo e dal ciclo di colata prolungato possono essere mitigati riducendo il numero di fasi di lavorazione secondarie. Di conseguenza, la ripetibilità delle parti è stata notevolmente migliorata.

Il meccanismo laterale di estrazione del nucleo e il movimento del cursore sono generalmente azionati da perni inclinati o cilindri idraulici. I perni inclinati sono dispositivi meccanici utilizzati per il movimento di trascinamento/scorrimento del nucleo. La sequenza di apertura e chiusura dello stampo principale può attivare i perni inclinati.

Pertanto i perni inclinati possono essere utilizzati senza una fonte di alimentazione aggiuntiva. Anche il costo di produzione è inferiore. I perni inclinati però possono interferire con lo smontaggio delle fusioni e sono adatti solo per slitte più corte.

Anche il cursore superiore ha difficoltà a utilizzare i giunti a perno e può utilizzare solo molle. L'utilizzo di un metodo idraulico può risolvere questi problemi. Puoi definire un ciclo e utilizzare il dispositivo di scorrimento superiore. Non interferirà con il riciclaggio dei getti.

Esistono altri metodi di movimento che possono essere utilizzati per il nucleo/ram. Il progettista deve scegliere il metodo di movimento appropriato in base a fattori quali budget, volume di produzione, dimensioni della parte e lunghezza della corsa del nucleo/montone nella fusione.

È possibile discutere con il proprio stabilimento di pressofusione per ottenere suggerimenti appropriati riguardo alla progettazione del meccanismo di scorrimento/estrazione del nucleo laterale. Accogliamo con favore anche le vostre richieste e faremo del nostro meglio per assistervi.

I fili possono essere facilmente formati mediante una macchina per pressofusione di alluminio. Le filettature fuse sono generalmente limitate a filettature esterne che non richiedono un livello di adattamento preciso.

Se hai bisogno di un grado di precisione specifico per il tuo pezzo, puoi sempre consultare la tua fabbrica di pressofusione. Elaborazione secondaria Per ottenere una migliore precisione potrebbero essere necessarie delle regolazioni. Inoltre, il diametro maggiore dovrebbe seguire la definizione del profilo della filettatura specificata concordata da entrambe le parti.

Le tolleranze massime e minime per alcune operazioni di rullatura ideali sono le seguenti:

Tuttavia, quando crei discussioni, tieni presente i seguenti punti.

• Potrebbero essere necessarie ulteriori operazioni di rifilatura per eliminare eventuali bave formatesi tra i filetti.
• Provare ad applicare quanto più possibile tolleranze dirette invece di specificare il grado di adattamento della filettatura.
• Questi valori includono i limiti di tolleranza per i componenti mobili dello stampo, le linee di giunzione e le dimensioni lineari.
• Quando sono richieste tolleranze di filettatura più rigorose, consultare lo stabilimento di pressofusione.
• Mantenere le filettature sulla linea di giunzione lisce può semplificare notevolmente il processo di produzione. Poiché non sono necessarie filettature a diametro intero. Mantenere le filettature lisce consente allo stampo di muoversi leggermente senza influenzare la parte.

La seguente tabella mostra la configurazione consigliata del thread esterno.

• Definire chiaramente tutte le specifiche richieste dallo stabilimento di pressofusione. A causa dell'ampio spazio nello stampo, gli inserti richiedono solitamente tolleranze più strette. Si prega di ottenere l'approvazione dello stabilimento di pressofusione per garantire che le tolleranze degli inserti siano sufficienti.
• Se il cliente desidera fornire le lame, negoziare con la fabbrica di fusione per garantire che le tolleranze siano in linea con i suggerimenti della fabbrica di fusione. Perché le lame con tolleranze inadeguate possono danneggiare gravemente lo stampo.
• Analizzare lo stress causato dagli inserti. Assicurarsi che queste sollecitazioni non abbiano un impatto a lungo termine sulle prestazioni del prodotto.
• L'inserto può essere modellato in qualsiasi modo necessario per garantire che fornisca una forza di ancoraggio sufficiente per le condizioni di carico previste.
• Evitare spigoli vivi e altri elementi che potrebbero causare una concentrazione di sollecitazioni nelle parti.

La funzione dell'asta di spinta è quella di spingere il getto solidificato fuori dallo stampo. Un'altra funzione dell'asta di spinta è quella di bloccare il getto per evitare che si pieghi a causa delle sollecitazioni concentrate durante il processo di solidificazione. Tuttavia, lo svantaggio dell'asta di spinta è che lascerà segni sulla fusione.

Pertanto, i progettisti dovrebbero selezionare attentamente la posizione e la dimensione dell'asta di spinta in base alle dimensioni, alla struttura e ad altri fattori del getto. Quando si progetta l'asta di spinta, è necessario seguire le seguenti linee guida.

• Posizionare il perno di espulsione nell'area non funzionale della fusione, come il fondo di una cavità profonda, la porta di troppopieno, la sporgenza o il fondo della nervatura.
• Quando si rimuovono le fusioni, l'asta di spinta lascerà dei segni. Si prega pertanto di non posizionare la superficie esterna delle fusioni verso l'asta di spinta.
• La tolleranza consigliata per la marcatura dei pin sporgenti o incassati è 0,015" (0,381 mm).
• Si prega di seguire i consigli degli addetti alla pressofusione, poiché possono aiutarvi nella scelta della dimensione, posizione e quantità più appropriata dei perni di bloccaggio.
  
  

Il corretto metodo di realizzazione dello stampo può ridurre significativamente i segni lasciati dall'asta di spinta. Tuttavia, questi segni sono ancora chiaramente visibili. Il produttore dell'apparecchiatura originale e il produttore del pressofuso dovrebbero concordare la posizione di installazione dell'asta di spinta.

Inoltre, tieni presente che si formeranno delle frange attorno al perno superiore. Di solito, a meno che il cliente non si opponga, le frange non si verificano. Le frange del perno superiore possono essere appiattite per minimizzarne l'impatto.

La piastra di espulsione può fungere da componente supplementare per il perno di espulsione oppure può essere utilizzata in modo indipendente. Di solito, la fabbrica di fusione utilizza la piastra di espulsione come superficie di installazione per il perno di espulsione. Poiché la pressione viene applicata solo alla piastra di espulsione, il perno di espulsione spingerà contemporaneamente il perno di espulsione in avanti e ritrarrà la fusione.

La piastra di espulsione può anche funzionare in modo indipendente senza la necessità di un perno di espulsione. Tuttavia, di solito lo vediamo solo nel microstampaggio. La forza applicata dalla piastra di espulsione al pezzo viene utilizzata per espellerlo. Il vantaggio è che la piastra di espulsione non lascia segni sulla fusione come fa invece il perno di espulsione.

• La superficie (spessore della linea) di qualsiasi lettera o simbolo deve essere almeno 0,010 pollici (0,254 mm) o maggiore.
• L'altezza delle linee o dei simboli deve essere uguale o inferiore allo spessore delle linee.
• Se un testo o una decorazione contiene dettagli complessi o caratteri fini, potrebbe non essere chiaro durante il processo di fusione. Cerchiamo quindi di semplificarli il più possibile.
• L'angolo di sformo non deve essere inferiore a 10°.
  
  

Seguire queste linee guida dovrebbe essere utile per la maggior parte delle situazioni. Se hai altri requisiti, puoi sempre consultare la tua fabbrica di fusione per un consiglio appropriato.